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工业机器人

线性传送模组 LCMR200

线性搬运领航人的提案 新一代工厂搬运平台

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线性传送模组 LCMR200

实现分秒必争的生产工序

  • 停止精度:
    ±5μm
  • 最高速度
    2,500mm/sec 
    ※搬运重量为10kg以上时,将根据重量降低至2,000mm/sec。
  • 滑块间的间距:
    210mm

线性搬运领航人的提案

新一代工厂搬运平台

无价值作业 时间趋近于零。

单纯搬运工件的时间为无价值时间。
雅马哈线性传送带模块LCMR200的搬运部 分也实现了机器人化,无价值作业时间趋近于零。

无价值作业 时间趋近于零。
线性传送模组 LCMR200
  • 小间距可高速搬运
  • 识别各ID
  • 完全绝对式无需原点复归
  • 内置驱动器省接线

特点

从“传送”到“移动”。可减少搬运作业的无用功,提高收益。

01缩短搬运时间〈 LCMR200与以往传送带的作业工序比较 〉

02旧式传送带与最新线性传送带的彻底比较

改善搬运环境,性能优越。

01无需原点复归

采用了新开发的高精度全范围绝对式传感器,无需进行原点复归。可简单地进行动作的开始和停止操作,启动恢复时也不会浪费时间。

02使用连接板和连接单元的简单连接

模块通过连接板进行机械定位,通过连接单元进行模块间的通信连接。可在短时间内进行高再现性和高可靠性的安装。

03可靠近安装往返模块,从而节省空间

〈 可选择电缆取出方向 正面 背面

可选择模块的电缆取出方向。安装至装置上时,电气接线的自由度更高。尤其在水平循环布局时,将往返模块的电缆取出方向设为相反,模块最近可靠近至200mm,从而可缩短循环时的周期时间,减少安装空间。此外,显示模块状态的LED指示器从模块的正面、背面均可识别。

04薄型结构

采用了新开发的线性马达,使模块的高度与LCM100相比约降低30%。可有效利用台架下方的空间。

05内置驱动器的省接线设计

采用了模块主体中内置有马达驱动器的一体构造,因此只要用YQLink电缆连接至YHX控制器即可控制整个LCMR200。还有助于节省控制柜内的空间。

06所有滑块均可独立动作

可对各动作单独设定速度、加速度,所有滑块均可在任意时间自由自在地移动。

07采用顶盖以防止异物进入(减少间隙)

为了避免使各作业工序的异物掉落成为主要故障原因,在顶面安装了用于保护导轨、马达及传感器的顶盖。

08滑块间机械误差±30μm (以定位孔为基准)

当使多个滑块依次停在任意1个坐标点时,根据各滑块的不同,实际停止位置会略有偏差,因此具有机械误差(相互差),LCMR200可将该滑块间的机械误差控制在±30μm,因此最适于高精度工序。还因无需RFID等,可降低成本。

09由YHX控制器集中控制

可控制包括动作环境在内的搬运工序中的所有滑块和单轴机器人。

10由标准配置文件简单控制

根据高位PLC的指令,使滑块和单轴机器人作为定位器进行动作的简单控制方式。

实现了具有通用性与高附加值的工序间搬运。

缩短了搬运节拍,使设备更节省空间。有助于增强生产能力,强化成本竞争力。

01工序共享化

【直接驱动】【滑块逆行】

由于可使滑块逆行,相同的工序可通用,有利于降低成本,实现搬运线的小型化。
可进行高速往复动作,或仅使部分滑块后退等灵活的动作。

02在节拍不同的工序间高效移动

【直接驱动】【小间距动作】

因采用了基于伺服控制的直接驱动,无需安装停止用机械限位器或传感器。
停止位置的设定只需变更坐标点即可,可在短时间内完成。
可灵活应对因品种变更而产生的频繁的换产调整。
可进行小间距移动,因此短时间工序时可在同一工序内进行间距进给,而长时间工序时则可通过整体的高速移动来缩短移动时间。

03无须工件引入

【高刚性导轨】

采用了高刚性导轨,因此可在搬运线上进行组装、加工。
省去了从搬运线引入工作台的工序,可精简装置、降低成本。

04维护简便 / 万一发生故障时也放心

采用顶盖,防止坠落物(异物)混入。
采用环境适应性强的磁力传感器,抗污垢性强。
采用一键定位,无需复杂地调整精度。
马达、刻度尺采用非接触方式,不会磨损。
滑动部分只包括导轨,不易起尘。
零件均实施了标准化,作为维护零件易于携带。
零件更换简单方便。
万一发生故障,仅需替换滑块或线性模块即可恢复,可将生产线停顿时间控制到最少。

不浪费的简单结构。
可轻松地构建起自由度高的搬运系统。

搬运工序中的所有滑块动作及周边的单轴机器人均可从高位PLC经由1台YHX控制器进行控制。可高效而简单地构建自动化生产线。

01可构建灵活的生产线

模块与循环单元组合的布局示例

水平循环示例

各种资料